포스코는 지난 2018년부터 3년간 노후설비 교체 및 시설물 보완 등 제철소 설비 개선과 안전 전담조직 신설, 협력사 안전작업 지원 강화, 설비 검사 강화 등에 총 1조 3157억 원을 투자해 현장의 안전 환경을 개선했으며, 지난해 12월에는 안전 관리 특별대책을 발표하며 올해부터 향후 3년간 1조 원을 추가 투자할 예정이다.
안전투자 1조 원은 향후 3년간 △노후·부식 대형 배관, 크레인, 컨베이어 벨트 등 대형 설비의 전면 신예화 △구조물 안전화를 위한 콘크리트, 철골 구조물 신규 설치 및 보강 △안전통로, 방호울타리, 작업발판 등 안전시설물 일제 점검 및 개선 △안전교육 훈련 프로그램 강화 및 실제와 같은 교육 훈련 인프라 구축에 쓰일 예정이다.
이 밖에도 포스코는 국내 유일 ‘등대공장’에 빛나는 앞선 스마트 기술력을 바탕으로, 무재해 사업장 구축에 나선다.
#무재해 사업장 구축을 위해 직원들의 안전 활동 지원하는 ‘Smart Safety’ 도입 추진
중후장대 산업 특성상 제철소 작업 현장에는 다양한 유형의 위험요인이 존재한다.
포스코는 기존의 안전시설물을 보완하거나 안전 준수를 위한 제도적 장치를 강화하는 것 만으로는 재해 예방에 한계가 있다고 판단하고, 기존의 안전 활동에 스마트 기술을 접목한 1) 위험작업의 자동화, 2) 위험예지 스마트 기술 구현, 3) 안전 관리의 시스템화·스마트화 등을 통해 안전 재해 예방에 매진하고 있다.
1) 위험작업의 자동화
먼저, 포스코는 재해 위험성이 높은 작업에 대해 스마트 기술을 접목해 작업 자동화를 추진하고 있다.
△도금욕 찌꺼기 제거작업 로봇: 기존 사람이 수행하던 고온의 도금욕 찌꺼기 제거
△부착탄 제거작업 로봇: 추락 위험 방지
△Brushing 로봇: 고열의 슬라브 표면 불순물 제거
△4족 보행 로봇: 지하 컬버트 화재감시 및 폭발 위험이 있는 고로의 풍구일상 점검
또 굴뚝, 배관, 연원료 재고 측정 등 고소 개소 작업에 대해서는 드론 적용을 확대 적용하고 있으며, 더불어 1500℃ 이상 고온의 쇳물을 다루는 제강 공정의 경우, 영상인식과 IoT 기술을 도입해 출강 공정을 자동화했다.
그 외 연속주조 작업 중 내화물 튜브 연결작업(쇳물을 주형에 붓기 전 Tundish라는 중간 용기에 연결)과 보온재 투입작업, 온도 측정 및 샘플링 작업들도 로봇 도입을 추진하고 있으며, 지상에서 40m 높이의 상공에서 이루어지는 철광석 및 석탄의 하역기 운전작업 또한 자동화를 위한 기술 개발에 집중하고 있다.
2)위험예지 스마트기술
작업자의 불안전 행동과 위험 상황을 조기에 감지하고, 신속한 공유를 통해 사고를 예방할 수 있는 ‘위험예지 스마트 기술’을 도입하고 있다. Smart Safety Ball, Smart Watch, Smart CCTV, Smart 안전조끼 등이 이에 해당한다.
Smart Safety Ball은 포스코가 세계 최초로 개발한 기술로, 밀폐된 작업 공간에 작업자가 들어가기 전 공을 해당 공간에 던져 넣어 유해가스의 농도를 측정하는 감지기다.
Safety Ball의 크기는 테니스 공(직경 60mm, 무게 100g) 정도이며, 산소(O₂), 일산화탄소(CO), 황화수소(H₂S) 등 3가지 종류의 가스 농도 파악이 가능하다. 측정값은 스마트폰이나 태블릿의 전용 앱에서 실시간으로 확인이 가능하고, 위험 수준일 경우 동료와 관리자에게 메시지가 전달된다.
현재 포스코는 제철소 질식 위험개소에 해당 기기를 시범 적용 중이며, 6월까지 법적 인증을 완료 후 제철소 모든 현장으로 확대 보급할 예정이다.
Smart Watch의 경우, 지난해부터 제철소 및 협력사 현장 직원뿐 아니라 스태프 부서 중 건강관리를 필요로 하는 직원들까지 배포 대상을 넓혔다. 넘어짐, 심박 이상, 추락 등을 실시간으로 감지해 주변 동료들에게 즉각적인 구조신호를 보내 골든타임을 확보해 주는 것이 핵심 기능이다. 이를 통해, 과거 현장에 있는 작업자에게 주기적으로 연락하거나, CCTV 영상으로 안전 여부를 확인해오던 관리 체계를 보완할 수 있게 되었다.
또 AI 영상인식 모델이 탑재된 Smart CCTV를 개발해 작업자의 안전보호구 착용, 위험지역으로의 진입 여부, 작업자의 불안전 행동 등을 실시간 감지해 사고를 예방한다는 계획이다.
현장 점검 작업 중 근무자의 안전 사각지역을 제거하기 위해 Smart 안전조끼 도입도 추진 중이다. Smart 안전조끼에는 전·후면 카메라, 랜턴, LTE 무전기 등이 장착되어 있으며, 전·후면 카메라를 통해 운전실에서 실시간으로 영상 확인이 가능하다. 긴급상황 시 SOS 발신 기능을 즉각적으로 작동시킬 수 있으며, 향후 크레인, 지게차 등의 이동체 접근 상황을 운전자와 작업자가 상호 인지할 수 있는 기능까지 개발해 탑재할 계획이다.
3) 안전관리의 시스템화·스마트화
산업안전에 대한 정책 강화에 따라 안전관리 대상이 수급사(협력·용역·시공사)까지 확대되어, 안전관련 정보를 수평적으로 공유하고 활용할 수 있게 해 비대칭화를 해소해 나갈 예정이다.
포스코는 이에 제철소에 출입하는 모든 사람들이 공유할 수 있는 스마트 안전관리 통합시스템을 구축하고 있다. 내년쯤 본격적으로 가동될 이 시스템은 안전과 관련된 모든 사내 시스템과 연결되고, 가스검지기, 웨어러블 기기 등에서 송출되는 이상 상황을 즉시 인지할 수 있도록 개발 중이다.
실제 작업현장에 있는 직원들이 안전한 환경에서 작업할 수 있도록 작업 공구의 기계화, 자동화 개발도 병행하고 있다. 이를 위해 협력상생지원단을 구성해 위험요인을 일체 발굴하고, 안전시설물의 개선뿐 아니라 중량물 이송, 수작업 보조 등을 위한 치공구 및 지그 등을 맞춤형으로 설계 제작하는 등 1500여 건의 개선을 추진 중이다.
또한 협력사의 안전의식 고취 및 안전개선 역량 강화를 위해 QSS(Quick Six Sigma) 개선 과제를 발굴하고, Design Thinking* 기법을 활용한 아이디어의 구체화, 설계, 제작, 현장 적용까지 토탈 솔루션을 지원하고 있다.
그 밖에 고온· 고압·GAS 등 위험요인이 잠재하고 있는 FINEX 3공장을 스마트 안전모델 플랜트로 선정하고, 올해 말 목표로 구축 작업에 들어갔다. 구축 중에 발견되는 미흡 기술의 경우 추가 보완을 거친 후 전 제철소로 확대 적용해 안전한 작업환경의 토대를 구축해 나간다는 방침이다.
*Design Thinking: 소비자 관점에서 문제점을 바라보고 솔루션을 창조해내는 문제해결 과정
※이 기사는 포스코 제공으로 작성되었습니다.
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